0.5毫米决胜百万辆，揭秘一汽丰田增长奇迹

去年在中国汽车市场同比下降7.4%的情况下，一汽丰田逆势增长2%，而在疫情影响下，一汽丰田丰越工厂仍在5月9日实现第一百万辆整车下线。引人侧目的现象级成绩背后，是消费者日益增长的购车理性引发马太效应，有限的购车预算向更为优质的产品聚集。

在促使消费者选择丰田的原因中，质量品质通常都占据重要地位。早在多年前，丰田的品质控制经验就作为榜样案例，流传于各行各业，但真正掌握到精髓的并不多。通过丰越工厂百万辆庆典透露的细节，揭开品控环节的秘密，或许就能揭开一汽丰田逆势增长的真相。

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品控，始于严格且具体的标准

一颗绿豆的直径在4毫米左右，而一汽丰田对车身油漆的缺陷认定标准是0.5毫米，八分之一绿豆大小的一颗微粒、尘埃落在上面都不行。而这只是一汽丰田1862项静态相关检查中的其中一项，每一个项目的标准都极为严苛，且每一台车都要经历全部检查。

对于产品的品质控制，喊口号式的务虚实际毫无意义，标准制定的水平是企业质量管理能力的体现。一汽丰田的品质控制沿袭丰田久经考验的高标准，并在此基础上进行创新，从而确保全球品质与中国特色。

日本丰田品保监查SQA（Shipping Quality Audit），是日本丰田汽车实施全方位质量把控的管理标准，是全球丰田工厂的生产标准。而该标准所有监查项目、标准和流程资料摞起来，约有1500mm厚。从1985年至今35年，每年每家工厂都需接受一次以此标准为基础的“年度大考”，全车数千零部件有超过0.2件不良即被判定不合格。

而在日常生产中，一汽丰田生产线上的检查工程作业都需严格遵守标准作业，据了解，目前包括荣放RAV4在内，一汽丰田与日本本土工厂达到同一品质。而在实际生产过程中，一汽丰田还根据中国市场特点适当提高标准，比如丰田基准中没有的车门内侧涂层下铁板砂纸痕，一汽丰田同样要求0不良。

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执行，依靠厚实的人才储备

吴师傅06年参加日本丰田汽车监查员认证培训，经过两年多刻苦学习与实践，并前往日本接受考试，最终取得一汽丰田首席监查员的资格。由此，一汽丰田拥有了受到丰田总部认可的专业品质监查员队伍，并不断壮大。

高标准最终都需要人来执行，监查员处于品质控制的中枢位置，决定着具体细节的落实，是一汽丰田与消费者之间的产品把关人。不同于相对普遍的资格证考试，丰田对专业监查认证培训本身就设置了极高的标准，由于难度大，可以获得日本丰田品质监查员认证的人凤毛麟角，淘汰率极高。

需要完整背下长达130页的《质量监查基准·监查项目·合格标准》，还要深度了解每个车型都有约200mm厚的《车辆检查法》。此外，车辆从冲压钢板、焊装、涂装、总装、检查所有工序的作业方法、流程及标准都要熟记于心，每一道工序都要到现场探索，不断学习才能做好这份工作。

为了锻炼检出能力，每位监查员不仅要充实知识，还要锻炼感官能力。在模拟问题进行训练的过程中，他们甚至要蒙上双眼反复锻炼，以帮助形成统一的感官评价标准。可以说一汽丰田每位监查员都是车辆生产的品质专家，有师傅就透露自己帮助朋友选车，由于眼光“太准”成了“4S店最讨厌的人”。但也正因他们毒辣的眼光，成了一汽丰田车主眼中最可爱的人。

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坚持，来自科学合理的体制建设

做好一件事容易，坚持做好一件事难，很多企业在堆砌足够的软硬件后，仍难以坚持长期高标准，根源就在于体制建设。深入了解发现，一汽丰田在品质控制上设置了多种长期制约机制，让品控不变成静态，而是充满创新活力。

如今一汽丰田分散在天津、长春、四川、北京四地，本来是品控管理的一大难题，但一汽丰田通过巧妙的制度设计，反将其变成优势。监查员不拘泥本地，而是在各事业体间交叉活动，监查员们相互交流经验、钻研技术，用不同视角审视产品品质，密切关注各工厂各工序整体品质水平。通过交流促进成长，在统一品质水平的基础上提供了升级空间。

值得强调的是，丰田的品质控制并不只是监查员的工作，在一汽丰田的每条生产线上，任何一名员工发现问题，都有权拉动身边的拉绳，及时停止可能出现的错误生产。闻名遐迩的“安东拉绳”的设计，让每名员工都参与进一汽丰田品质控制工作中，不让一件不合格产品进入下一道工序。

为保证零部件100%符合丰田全球标准，生产准备、试制、量产各阶段的管理都极为细致。而且一汽丰田在供应商管理上就强调品质，为供应商提供无偿的技术支持指导，提升供应商品质保证水平，实现全链条的高质量生产。

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